La création
de la Jazz
Court RFG

Une dissertation rédigée par Andrea Paulson,
directrice du développement de produits à Saucony

Illustration par Danni Fuentes

À Saucony, nous avons de grands objectifs en ce qui concerne la durabilité, notamment de réduire l’utilisation du plastique vierge dans nos produits. Pour y parvenir, notre équipe a mené des expériences pour évaluer diverses conceptions et procédés de fabrication durables; elle a découvert des méthodes innovantes et a aussi tirer parti de méthodes classiques. Je m’appelle Andrea Paulson, et je suis directrice du développement de produits à Saucony. Je vous présente ici un aperçu de la création de la Jazz Court RFG, notre chaussure 100 % naturelle.

Quand on nous a confié la tâche de créer la première chaussure qui ne contiendrait AUCUN plastique, choisir les matériaux pour la tige n’était pas une étape difficile. Il existe une abondance de matériaux naturels. Les tissus à base de plantes comme le coton, le jute, le chanvre, le bambou et même le Lyocell (des fibres cellulosiques faits à partir de pâte de bois) sont aujourd’hui des matériaux de base dans l’industrie. On estime que les fibres d’origine animale, tels que la soie et la laine, ont été utilisés pour créer des vêtements même 3 000 ans avant J.-C. C’est donc assez facile de concevoir un revêtmement de pied moderne à partir de matériaux dont la majorité ne sont pas à base de pétrole. Cette approche n’est pas nouvelle.

Alors quel était le défi ? L’élément qui posait le plus grand problème quant à la fabrication d’une chaussure naturelle et éco-responsable était le bloc semelle, soit la partie sous votre pied et non pas celle qui la recouvre. Les matériaux qui amortissent le choc du béton et du bois dur qui composent nos villes, protégeant ainsi votre corps, ne sont pas normalement retrouvés dans la nature. Ils sont principalement faits à partir de polymères, de copolymères, de matériaux thermoplastiques, d’élastomères et d’uréthanes chimiquement liés. Ces matériaux synthétiques sont fabriqués à partir de produits dérivés du pétrol, et donc sont effectivement des plastiques. Ils s’agissent de matériaux incroyables qui sont à l’origine de nombreuses percées et innovations dans l’industrie de la course et dans le monde. Sans eux, Saucony n’offrirait pas PWRRUN PB ni la majorité des technologies de performance pour lesquelles nous sommes réputés.

Mais la vérité est que nos chaussures ne sont pas toutes destinées à la course ni au caractère à forte impact de celle-ci. Nos produits n’ont pas tous besoin de ces plastiques. Et là où le plastique n’est pas nécessaire, ne devrions-nous pas chercher une meilleure solution ?

Pour innover, il faut
parfois revisiter le passé.

Pour innover, il faut parfois revisiter le passé. La solution à notre « problème de plastique » du bloc semelle, c’était un matériel connu par les anciens Mayas, le Hévéa Brasiliensis. La plante hévéa, aussi appelée arbre à caoutchouc, peut être entaillé pour récupérer son lait, aussi appelé latex. Il y a 2 000 ans, les Mayas trempaient leur pieds dans la sève de latex pour doter la plante de leurs pied d’une couche protectrice. Revenons maintenant en 2021 : bien que le procédé pour fabriquer les semelles extérieures de la Jazz Court RFG est plus lent que le moulage moderne de caoutchouc synthétique, aucun agent de durcissement ni additif chimique n’est requis. Alors que les « semelles en caoutchouc » durables de vos chaussures préférées sont en réalité un mélange de TPUR et de styrène qui doivent être vulcanisées, ce n’est pas le cas pour les semelles de la Jazz Court RFG. Un seul matériel les compose : le caoutchouc 100 % naturel. Il ne durera pas des milliers d’années comme son rival synthétique, mais c’est pour cela que nous l’avons choisi !

Les chaussons intérieurs de la chaussure se trouvent également sous le pied. Ils sont souvent fabriqués en CAV/E ou en polyuréthane et sont recouverts de toile pour assurer le confort. Nous avons remplacé le CAV/E typiquement utilisé par du feutre pelucheux en laine écrue. Un matériel naturel, renouvelable, resipirant, resistant aux odeurs et thermoréactif, il vous réchauffe quand il fait froid et vous rafraîchit lorsqu’il fait chaud.

Et voilà, nous sommes parvenus à trouver des solutions naturelles pour fabriquer le bloc semelle de la chaussure. Nous avions presque réussi à créer une chaussure 100 % naturelle. Le dernier sprint vers la ligne d’arrivée s’est fait dans l’atelier de fabrication. Même si peu de gens nous ont demandé de mener une évaluation rigoureuse du processuss de fabrication à la chaîne, nous étions de l’avis que ces petits détails étaient presque plus importants que tout le reste. De plus, puisqu’un non-spécialiste ne connaîtrait peut-être pas tous les degrés et toutes les nuances de la production de chaussures, prendre les mesures pour aligner la fabrication avec l’ensemble des matériaux utilisés revêtait pour nous une grande importance.

En tant qu’entreprise, nous percevons
l’urgence d’apporter des changements
pour améliorer ces processus et pouvoir
offrir des produits qui tiennent compte
et qui sont respectueux de la Terre et
de notre avenir sur la planète.

Je tiens d’abord à vous signaler que la fabrication de chaussures est un processus plus ou moins archaïque. De nombreuses machines, et souvent de nombreux humains, sont requis pour organiser et assembler tous les matériaux et pour créer le produit fini. L’automatisation de la plupart des processus demeure compliqué. Cela signifie que la fabrication d’une chaussure ordinaire nécessite une grande quantité de ressources naturelles, d’énergie et de main d’œuvre. En tant qu’entreprise, nous percevons l’urgence d’apporter des changements pour améliorer ces processus et pouvoir offrir des produits qui tiennent compte et qui sont respectueux de la Terre et de notre avenir sur la planète. Ainsi, nous avons décidé de revenir encore plus loin en arrière. Nous avons revisité et réappris les méthodes de confectionnement de chaussures traditionnelles, avant que celles-ci ne soient adaptées à l’ère industrielle. Par exemple, les peuples autochtones de l’Amérique du Nord fabriquaient des chaussures en utilisant peu de ressources et aucun plastique (les moccassins), et même si cela ne s’appliquait pas directement à notre projet, nous avions déjà là une preuve historique du concept.

Avant d’assembler les matériaux plats dans une forme pouvant recouvrir un pied, il faut d’abord qu’ils soient découpés. Dans les usines modernes, les coupes de tissu arrivent à la chaîne de découpage et sont d’abord sérigraphiées de lignes indiquant où les parties de motifs devraient être découpées et cousues. Ces motifs ont pour but d’aligner les matrices à découper et de griffer les parties plates. La sériegraphie est habituellement dessinée en peinture UV qu’on peut voir à la lumière noire. Estimant que nous pouvions trouvé une meilleure solution que la peinture, nous avons adopté un astuce de la pâtisserie : nous avons créé une pâte de farine et d’eau pour tracer les lignes à découper et à coudre. Une fois la couture et l’assemblage terminés, l’eau s’évapore et la farine séchée s’essuie facilement, et voilà qu’on a un produit sans peinture !

Les adhésifs et les colles sont utilisés couramment dans la fabrication d’espadrilles de performance. Ils s’agissent d’un moyen facile et efficace de faire tenir les matériaux ensemble, surtout les matériaux souples. Cependant, la colle peut créer des dégâts, et même les meilleurs adhésifs à polymères naturels et à base d’eau contiennent de l’ammoniac et des stabilisateurs émulsifiants. Nous avons opté plutôt pour une véritable piqûre de la paroi latéral pour attacher la tige à la semelle en latex. Un fil de coton est cousu à travers la paroi latérale du bloc semelle et de la tige, reliant ainsi les deux parties. Et c’est tout ! Nous étions obsédés.

Nous étions obsédés.

Nous étions obsédés.

Avant d’attacher le bas de la chaussure par la piqûre de paroi, la tige subit généralement un procédé d’impression à l’encre à des fins d’alignement. Comme nous nous attendions, cet encre n’était pas non plus assez naturel pour ce projet, donc nous nous sommes inspirés de la mercerie et nous avons opté plutôt pour la craie de tailleur.

Nous avons poursuit notre chemin en analysant chaque étape du processus de fabrication et en les adaptant pour réduire la consommation d’énergie et éviter l’utilisation de produits chimiques. Nous avons remonté le temps pour arriver à la période avant que les machines et la main d’œuvre dominent l’industrie. Il fallait que notre processus soit simple et précis, du début à la fin. Nous nous sommes débarrassés de pièces et de procédures, ainsi que des ouvriers qui s’en occupaient, et finalement, nous avons éliminé la nécessité d’utiliser de l’énergie et de la chaleur pour finir le produit. Notre processus ne requiert pas de tunnels à air chaud, soit les longues rangées de fours et de bandes transporteuses responsables d’activer les primaires d’adhérence et les ciments qui attachent les semelles. Les chaussures Jazz Court RFG sont traitées au frais afin d’économiser de l’énergie. Elles ne comportent ni contreforts en plastique dur ni embouts rigides. Leur fabrication ne nécessite ni gaufrage, ni moulage, ni encollage, ni façonnage de la partie arrière. L’assemblage se fait sans soudage et sans fusion. Aucun colorant ou peinture qui ne soit pas naturel ni aucun métal n’est utilisé. Elles ne comportent pas de chaussons intérieurs en CAV/E ni de coussinge en mousse polyuréthane dans les bracelets. Nous avons fabriquer ces chaussures une étape à la fois, et nous avons éliminer tout élément du processus et tout matériel qui n’était pas strictement nécessaire.

Nous avons remonté le temps pour arriver à la période avant que les machines et la main d’œuvre dominent l’industrie.

Et nous ne nous sommes pas limités simplement à la chaussure. Nous avons également conçu une nouvelle boîte à chaussures expédiable et plus durable pour ce modèle qui est fait à partir de carton 100 % recyclé et qui ne comporte pas d’encre. Lors de la production, nous avons réunis le procédé de stratification du papier carton et celui de gaufrage, éliminant ainsi des étapes. La boîte est dotée d’une étiquette en papier craft incrite à l’encre à base de soja. À vrai dire, nous sommes fiers de l’image de marque subtile attachée à ce projet, parce que, comme vous l’aviez sûrement deviné, la Jazz Court RFG nous montre que moins, c’est vraiment mieux.

La Jazz Court RFG est
la preuve que moins,
c’est vraiment mieux.

La Jazz Court RFG est
la preuve que moins,
c’est vraiment mieux.

Nous espérons que les amateurs d’espadrilles apprécieront le niveau de détail et de soin dont nous avons fait preuve en fabriquant cette chaussure, autant que nous, nous apprécions tous les éléments que nous avons pu éliminer. En fin de compte, ce projet s’est avéré être bien plus que la simple conception d’une chaussure sans plastique entièrement naturelle. Il est devenu pour nous une aventure émouvante à travers l’artisanat et l’art révolu, pour finalement créer une chaussure faite sur mesure pour ceux et celles qui se soucient de la planète.

Découvrez la Jazz Court RFG